制作手袋的详细工序
1、款式设计。做一个包的第一工序就是款式设计，设计是一门学问，要注意材料选择、颜色搭配与外观设计等细节，同时还要深入细致地分析客户的实际需求。 2、出纸格。确定款式后，版房师傅会根据设计师的效果图来制版，这一过程就叫做“出纸格”，也就是用纸格作材料，设计出构成元件的形状，上边标注详细地使用说明。做一个包要出纸格来制作样包 3、制作样包。有了纸格之后，就可以开始制作样包。当然，纸格是否标准，决定着样包是否可以实现设计的初衷。一般来说，制作样包有两个目的，第一是确认纸格是否有错误，防止大货生产出现严重偏差，第二个目的是试料、试版型，看实际效果是否与原本设计相符合。 4、备料和裁料。一旦确认样包没有问题，工厂就会安排大货生产计划。这时候，就需要采购原材料及做刀模。因采购来的原料都是整批成卷的面料，需要开刀模然后进行裁切，分开码放。 5、车缝成型。车缝是指将裁片缝制成一个包包的完整形状，是最关键的一道工序，其耗时也最长。不过严格地说，车缝不只是一道工序，它由多道工序组成 ，其中前片车缝、中围子的车缝、后幅的车缝、里布车缝、穿肩带、打结、合包车缝等工序合在了一起。车缝是做一个包关键的工序 6、质检包装。一般在包装环节就会做整包质检，不合格产品退回到上一道工序，进行返工处理。合格的产品单独做好防尘保护，按客户要求装箱数量进行整包装箱。手袋工厂工作流程管理
1. 手袋工厂流程控制 1.1产前试制样制作 1.1.1在新订单上线前，制做产前试制样。产前试制样的生产现由生产现场执行，试制单位原则上为排程生产单位。 1.1.2试制前根据厂务处试制通知单上的试制时间(D+39天)，针车助理提前一天到产销借确认样、到工程课打印该订单该款式生产工艺文件、到配料室/仓库领料备料。 1.1.3班组长仔细研读工艺文件，先澄清分歧，再根据确认样检查是否有错误。 1.1.4试制过程中，在满足客户Spec情况下，提出工艺、生产用料、模具等改进要求，以利本班后续大货生产。 1.1.5技转组派1人全程追踪，以衡量大货生产时生产节拍的可行性，在不能确保的情况下，质疑生产工艺、生产用料、模具供应的可行性，提出改进需求，并向技转组经理书面匯报试制过程，以利经理提前作出决策。 1.2制前准备 1.2.1根据厂务处联络通知单，试制单位班长、组长、主管、厂长、经理准时参加试制检讨会(D+44天)，记录并向下传达制做要点、注意事项。 1.2.2针车班长向厂务室获取生产小排程，核对现有进度、生产负荷、本班产能，预估生产任务进度是否能够给予保证，选择可调整的方向(如请技转组帮忙、加班、寻求其它班支援、更改排程计划、增加人员设备、提高工作效率等) 1.2.3针车助理向厂务室获取制造通知单、开立领料表，必要时向产销借来确认样，初步核对无误后，上线日前提前三天向配料室/仓库领取生产线上要用的两天物料。 1.2.4针车班长向厂务室获取订单工序表根据箱包的结构部位逐步分解工序，发现有遗漏、错误、理解分歧工序，立即向厂务室报告，由厂务室统一向工时组求证。 1.2.5针车班长根据生产流水线性的要求，制作工时工序分配表。生产员工根据车位特点及自身实力完成一道或多道工序。 1.2.6大货生产前，必须做好调车、换针、换压脚、换包边筒等工作，工务课必须全力配合。 1.2.7换线时，针车助理必须清理上一订单/款式的物料，并做好退料动作。 1.3生产节拍R的确定与保证 1.3.1根据流水线的特点，每隔一段时间流水线上就出一定数量的半成品/成品，即生产节拍R1=生产目标量/天 或R2=生产目标量/时段 1.3.2制定本班标杆工序产量或个人标杆产能，即针车歷史最高时段产量、个人歷史最高日计件工资。 1.3.3根据员工个人技术熟练程度，确定每道工序的标准工时。 1.3.4生产过程中出现的瓶颈工序由2-3人分担。 1.3.5工序流程不均衡，导致物料堆积，影响员工批量生产作业。班长每20分鐘应收一次堆积物料往后道工序传送，员工则随时往后道工序送料，以做到压力的传递。 1.3.6避免流水线被打断、断料、返工、断电、换线、来料品质异常、整理整顿等多种情况都会打断流动的生产线，导致员工计件工资低、公司经营目标未达成。生产管理员工必须及时沟通，及时匯报，以利责任追究、作业改善。 1.4物料的供应与退出 1.4.1上线前，助理提前三天备弃二天的物料，上线后保证线上有一天半的物料，每天下午17：30分前准备好。若在规定时间内无法按时领到时，及时开出欠料追踪单交由物控处理。 1.4.2针车助理领料时，到厂务室打印制造通知单、开立出领料表，依据制单上所列物料到配料室/仓库一一领取。领料时，切记注意三项事件：检查物料品质;核实数量;物料标识。 1.4.3领回物料在物料架上位置应仔细规划并摆放整齐，以便快速存取与管理，对于上一订单物料，如无特殊原因(尾数/断料)，线上或物料架上物料一概清退。 1.4.4订单下线后，助理及时清点有无剩余物料，标识清楚，在订单下线后三天内清理完毕，并填写完批退料单，经班/组/主管/厂长/经理检核后，按退料程序将多余物料经品检确认后，将合格物料退回仓库，将不良物料报废。 1.5首包 1.5.1在订单上线前，助理去生管处借确认样或留底样。 1.5.2在新产品上线前，班/组长根据借来的样品包、制造通知单、修改联络单提前一天试做1pcs首包。组长必须参与首包的制作，并做好沟通协调工作。 1.5.3在首包制作过程中，班长必须根据工序表所列的每道工序逐道跟踪，讲解正确的操作规范，并强调工序如修边、修烫、划线、注号、牙位、产品防护的辅助作用。 1.5.4在首包制成后，必须按产品试制样卡上的要求逐一填写订单、版号、规格、颜色、并注明不良项次，经组长、主管、厂长签字确认后，然后连同样品包及首包一起转交针车品管班/组长签名确认，品管检查后必须在试制样卡上以书面形式记录不良项次，并提出需改善的问题点。 1.5.5针车品管确认好的首包送交成品控管，成品控管将首包连同样品包在第一时间交厂务室，再转入后整负责人签收装钉(从签收时间开始到装钉结束时的时效不可超过8H)。 1.5.6对品管提出的不良项次，班/组长与技术人员必须一起做改善纠正措施，达成产品质量标准为原则，以利于大货顺畅生产。 1.6首件 1.6.1大货生产时，班长向员工分配工序，讲解品质重点及制作要点，并让员工从每道工序前10pcs中挑出1pcs正确标准样，干部签名悬挂在车位前首件挂板上。员工在大货生产过程中，要不断检视自己生产的工序半成品是否符合标准样。 1.6.2班长、品检必须签名确认首件的品质，并标示日期，并在大货生产过程中，不断巡查员工的工序半成品是否按首件的要求制作。 1.6.3组长监督首件制度是否被有效执行，并不定时的抽查员工的大货是否按首件的标准制作，如有差异及时指导员工作修正。 1.7试框 1.7.1每天分3段，分早8：00-9：30、中13：30-15：30、晚18：10-20：00时间点来完成试框作业。 1.7.2成品控管员依各班实际生产进度和试框时间点提前把各班试框所需配料(铁框、蜂巢框、PE板)准备好。试框配料一律放在品检臺下。 1.7.3班长任意从大货成品中取1pcs配上正确的PE发泡板、铁框或蜂巢框等。 1.7.4班长把包整理好，然后把PE板，铁框按规格定的位置装进去，再检查PE板、铁框是否到位，拉布的大小长度是否符合规格，如果不行则立即作出相应修改措施，然后在交给针车品检确认，确认合格后，记录在试框明细表上。 1.8换线 1.8.1换线时，必须做好调车、换针、换压脚、换包边筒、换线等工作，工务课必须全力配合，以提高换线速度。 1.8.2换线时还应避免“断料、来料品质异常。针车故障、模具故障、资料错误、管理失误、计划变更、整理整顿”的打挠，及时取得技术专家的支持。 1.9“5S”管理：清扫、清洁、整理、整顿、素养。“5S”管理贯穿整个生产过程的始终。 1.9.1物料架、针车流程上的物料与工序半成品一律摆放整齐，且不允许直接放在地面上。 1.9.2对多余物料与工具及时清退。 1.9.3针车、后整故障包及时修改。 1.9.4机臺每天保养。 1.9.5安排值日生分早、中、晚轮流扫地。 1.9.6小物料架靠近黄线。 1.9.7大小剪刀要用绳子绑住。 1.9.8随时保持操作桌面乾净整洁。 1.9.9其它工具物料定点摆放，并做好各种标识。 1.9.10防止针车油及其它化学物品接触到物料与工序半成品。 1.10针车成品包的管理 1.10.1尽量避免下线后尾数清理的发生。 1.10.2各针车班应在下线前二天认真对待尾数的清理，对欠料情形应协助车间物控及时追踪，对故障包应及时修改。 1.10.3拉包人员排包时应整齐有序，标识清楚。拉包人员与成品控管的数量交接必须准确无误。成品控管在__针车后整成品交接数统计表上如实记录交接数量。成品控管与拉包人员一起对交接数量负责。 1.10.4针车完批下线后，对包装、后整清理上来的尾数一律报到厂区主管，由厂区主管调查处理。 1.11员工计件控管 1.11.1公司实行员工个人计件管理，不允许存在多报、少报、漏报、误报现象。 1.11.2班组长应向员工强调“由员工本人计件”与“当天做当天计”的方法。 1.11.3员工在计件本如实填写当天所做的订单/系列/款式/段数/颜色/工序/数量。 1.11.4当公司给予员工月薪保底时，班组长特别强调以上规定，绝不允许跨月填报计件这种行为发生。 1.11.5对于新进入员工，班组长要教会其计件本的填写，并防范员工在此期间私下转移工序/数量。 1.11.6班组长每日查看行政课发放的员工计件工资，对于异常部份进行分析改善。 1.12人员管理 1.12.1针车新进人员一律适用3-5天，作为新进人员入厂的试用期。 1.12.2班组长应向员工不断强调“5S”管理在本厂做法，并要求如实实行。 1.12.3班组长根据员工的工作技能，分配相应的车位，合理分配工序，既要照顾多数人的平均利益，也要显现少数人的突出贡献 。 1.12.4做好员工的情绪管理，对员工作出适当的工作调配。 1.12.5依厂归管理的原则，要求员工遵守纪律，融入班级管理的氛围。 1.12.6视生产需要，如派工、瓶颈工序支援、其它支援等，作出适当的人员调整。 2.1进度控管 2.1.1进度落后的警告：厂务室日报表文员每个时段摘抄品管良品数/不良品数，发现少于时段目标量就用红笔填写，厂区主管时刻注意用红笔显示的时段，发现转换时段多、时段产量为“0”、时段产量，≦2R2/3、多个时段产量≦R2时，必须召集现场负责人分析情况，寻求解决办法。 2.1.2进度落后原因分析：欠料、故障多、新进人员、管理失误、资料错误、来料品质异常、复杂新单、工序分配不均衡等。 2.1.3进度落后改善：技转组帮忙、技术专家现场分析、调整流程工序分配、品管纠正改善措施、加班、寻求其它班支援、更改排程计划、增加人员设备、提高工作效率、更换管理人员、请求上级调查与支援、外发、协调出货计划。 2.1.4对于以上原因，班组长、品检负责原因分析并提出改善思路;主管、厂长负责审核班组长改善思路的可行性，提出相应的改善措施，必要时向上寻求支援;经理负责进度落后原因的确定，改善措施的评估，横向纵向的沟通，作出必要的人员调整，对于认可的进度落后改善措施，各方应遵照执行。 2.2品质控管 2.2.1建设品质分析体系，区分哪些故障是可以控制，哪些是可以不发生的，哪些是需寻求支援的，并追踪到具体的车位或岗位，对于具体的车位或岗位，组长宜技能品质改善工作报告。 2.2.2对每项故障，要求品管提出1-2项具有建设的防范或纠正措施。 2.2.3多研究样品包，认真重视首包、首件、试框作业。 2.2.4及时修改故障包，针车故障包必须当天修改完毕;后整课转到针车课的故障包、后片班转到前片班的故障包、制造课转到准备厂的故障包等，必须在第二天12：00前修改完毕;对于需拔钉的故障包，时限管制为2~3天。 2.2.5做好5S整理整顿工作。 2.2.6充分利用“早会”制度，宣传品质控管点。 2.3欠料/待料/追料 2.3.1收发员在配料室或仓库无料可领，可及时开立欠料追踪表给各厂区物控追踪。 2.3.2收发员因补换料需要而立开原物料补换料申请单，却未能在4h内得到配料室或仓库的准确回覆，或有回覆却未能在8h内得到所需要的物料，可及时开立欠料追踪表给各厂区物控追踪。 2.3.3车间物控、仓库物控在收到欠料追踪表后应立即作记录，并依此全职追踪相应的生产单位(配料室、仓库、外发、採购)，并能描述、记录追踪过程，必要时直接向经理、协理匯报或提取。 2.3.4遇到待料情形，填写联络单，经过品检确认，厂区经理审核，由厂务处主管签字批准，才可在日报表上填写『待料』，需要待料补贴时，经以上相应程序，填写待料补贴申请单。 2.4补料 2.4.1各班因制造损坏、制造遗失、制造错误、拆改损坏、裁切不足、裁切错误、更改用料、不良交换等原因，当天开出原物料补换申请单，由班长/组长/主管/厂长审核签名，再由部门经理核准。 2.4.2补裁片/配件直接转入配料室，交由配料室补料员编排流水号;补其它零配件直接转入仓库，交由仓库补料文员编排流水号。 2.4.3仓管员以仓库主管签名核准后发料。 2.4.4一般情况下在8h内(紧急的物料在4h内)完成备料并发料给助理，助理按规定时间及时追踪。 2.4.5“不良交换”需先经过品管鉴定签名;“裁切不足”、裁切错误“需先经过裁切主管鉴定签名。 2.4.6补料如有异常，做成退补料异常报告提供给厂务处作调查。主料异常是以用量损耗率大于或等于3%作为标准;其它物料异常是以用量损耗率大于或等于1%作为标准。 2.5尾数控管 2.5.1班组长随时注意掌握生产进度，交待助理在快要下线时(一般在下线日前2天)认真清点剩余物料及生产日报表上余数。 2.5.2核对后整包装班的尾数追踪单，对于超过生产承制量的呈报厂区主管处理。 2.5.3如果需要补料，收发员即按补料流程开单补料。 2.5.4尾数生产在下线后第二天17：30前完成。 2.6派工 2.6.1对于待工而需派工时，需填写派工申请单并由各厂负责安排到有机计件的单位用工，计件单位用工需求时，直接请各厂区主管协调。 2.6.2对于一些异常事务(如来料品质不良修改、协助写字楼作业等)而不能计件时用工单位需填写派工申请单，并请厂务处工时组计算用工工时与工价再由厂务处协调各厂派人协助。 皮具手袋工厂工作流程的认知的相关资讯我们今天就为大家介绍到这，更多皮具厂家相关资讯请继续关注基基皮具。视频参考资料：皮具手袋工厂工作流程